滚塑模具成型产品过程中总会因为模具或者设计的问题出现这样或者那样的一些瑕疵，那么滚塑模具成型产品过程中怎么让消耗达到更小呢？下面小编从以下几点进行深度的问题的分析：
1、滚塑模具壁的承受能力标准较高，制品上是不是要设计加强筋或更紧密的构造。
2、在滚塑制品脱出的方向上，设计中是不是包括了较深的侧边陷。如果是，它们必须设计在外面或做为活动镶件，这样模具花费将提升。由于塑料的回缩性，因此某些小的塌陷可以不予考虑。可是必须要了解多么大的塌陷程度不用另外的模具。
3、模具片数有多少。标准状况下模具有二块，可是假如制品的设计较繁杂可能要求几块模具。这将影响到模具的花费，模具的维护和塑料制品的单品成本费用。
4、滚塑模具设计尺寸时要留意，通常情况下产品的回缩在2%至4%区间，假如滚塑制品对尺寸精密度要求高的话，还需要从原材料参数，产品内部构造，模具材料回缩性等去做深入分析和调节。
5、滚塑制品要求什么样的表层处理，是镶铸在模具的表层上還是在锻造好的模具上机械加工。表层处理程度的不同不但对模具花费有较大的影响，并且有时候特定的表层处理会影响制品出模。
6、滚塑成型制品拐角应设计成圆弧，不可以设计成棱角或直角，圆弧有利于原材料流动性和成形，圆弧角度越大，拐角的壁厚均匀性越好，成形越好。设计中圆弧以便材料能够充分的流到模具的每一个地点。
7、在滚塑制品上是不是存有2个壁面之间树脂流动性不太好的范围。这个范围的间距有多长。假如间距较长，这里模具的表层处理将很困难并使花费提升，要是过于狭小，树脂很困难乃至是难以流到该内腔。
8、用镶件来给塑料滚塑制品粘附其他构件。镶件的位置，在成形操作中它们是不是能维持状态。
